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3、由于杰明研究所受让获得该专利权的时间为2003年8月22日，同时，隆盛公司的侵权行为在杰明研究所起诉时仍在继续，其侵权损害赔偿数额应当为自2003年8月22日至起诉之日期间杰明研究所受到的损失，而隆盛公司在2003年8月22日至2004年1月1日销售亮菌口服液的销售收入为2821638.66元，该销售收入额应视为由于隆盛公司的侵权行为使杰明研究所相应销售额的减少，因为杰明研究所2002年生产亮菌糖浆的利润率为20%，因此杰明研究所减少上述销售额的损失应为564327.73元，隆盛公司应对此损失予以赔偿。杰明研究所对其请求隆盛公司赔偿杰明研究所因制止侵权所支付的差旅费、调查取证费和律师费合计20万元没有提供任何证据，应予驳回。同仁堂合肥公司未经杰明研究所许可，以营利为目的销售隆盛公司生产的侵权产品亮菌口服液，构成对杰明研究所专利权的侵犯，但其购进该侵权产品时手续齐备合法，能够证明其产品来源合法，依法不承担赔偿责任，应承担停止侵权的法律责任。 2005年1月6日，安徽省合肥市中级人民法院作出（2004）合民三初字第10号民事判决：隆盛公司于判决生效之日起立即停止使用杰明研究所发明专利“亮菌糖浆的生产方法”生产、销售亮菌口服液药品；隆盛公司于判决生效之日起十五日内赔偿杰明研究所经济损失564327.73元；同仁堂合肥公司于判决生效之日起立即停止销售隆盛公司生产的侵权产品亮菌口服液；驳回杰明研究所的其他诉讼请求。一审案件受理费30212元，隆盛公司承担18000元，杰明研究所承担12000元，同仁堂合肥公司承担212元。申请保全费用3020元以及申请禁令费用1000元由隆盛公司承担。鉴定费8000元由杰明研究所承担。 隆盛公司不服该一审判决，向安徽省高级人民法院提出上诉。 安徽省高级人民法院除确认一审法院认定的事实基本属实外，另查明：国家卫生部(88)卫药政字第166号和卫药字(90)第(2)号通知要求，药品生产单位在向本省、自治区、直辖市卫生厅（局）申请移植中成药品种时，必须持有该品种原处方、生产工艺、质量标准及临床研究总结等资料，并不得任意改动；各省、自治区、直辖市卫生行政部门在受理时，应征求原生产地卫生行政部门的意见，取得同意后方可移植。 1994年5月30日，涉案专利发明人之一王文献与隆盛公司签订了合作协议，约定双方以各自优势合作生产纯生物制剂药品亮神琼浆（亮菌糖浆）〔皖卫药准字（93）101号〕。1995年4月，按照上述卫生部通知要求，四川省卫生厅药政管理局将隆盛公司申请移植亮菌糖浆〔皖卫药准字（93）101号〕的征求意见表寄给安徽省卫生厅药政管理局，该局注明同意移植的意见，并加盖公章后退回。隆盛公司依照其工艺规程生产亮菌口服液（亮神琼浆），批文号为川卫药准字（1995）第011116号（现为国药准字H51023188号）。 安徽省高级人民法院二审认为：1、由于涉案专利权利要求书中在80°C下浸煮40小时，该时间既不符合药品的生产常识，也与专利说明书中在80°C下浸煮4小时的表述不一致，应属明显笔误。因此，一审判决依据实际情况予以正确解释为4小时，并无不当。 2、根据本案查明的事实，隆盛公司生产销售的亮菌口服液是经安徽省卫生厅和四川省卫生厅依法批准，是从安徽省淮南市移植过去，并经四川省卫生厅批准，自1995年起至今一直按川卫药发字(95)287号批文的生产工艺规程制售的。四川省知识产权局作出的(2002)川知法字第012号处理决定认定，被请求人隆盛公司生产亮菌口服液的工艺路线与涉案专利公开的固体发酵技术是一致的。由此可见，隆盛公司在生产过程中没有改变生产工艺规程。况且，依据国家卫生部(88)卫药政字第166号和卫药字(90)第(2)号通知要求，移植药品不得随意改变处方、生产工艺、质量标准，否则就成了“假药”。同时，由于王文献又是涉案专利的发明人之一，故足以认定隆盛公司接触过本案发明专利。根据国家药品监督管理局WS1—XG—00l—2002和WS1—XG—009—2002国家药品标准，“亮菌糖浆”和“亮菌口服液”均为口服类药品，均是由亮菌的培养体经提取获得的糖肽类物质，其性状为棕色液体，二者虽然名称不同，但其作用和用途完全相同。因此，二者应属于同一药品。 3、将隆盛公司亮菌口服液生产方法的工艺路线与杰明研究所专利方法的工艺路线相比，二者都是将菌种接在培养基上，送温室进行恒温培养；培养结束后用水在一定的温度下提取培养物中的活性成分，接着过滤分离、滤液经浓缩、配料得到产品。因此，隆盛公司亮菌口服液生产方法中的工艺路线和专利方法的工艺路线相同。涉案专利方法权利要求1中技术特征可归纳为：A、将经过筛选、复壮培养的亮菌作为生产亮菌糖浆的菌种，接种在培养基内；B、置于23—28°C的恒温室内培养50—60天，使之成为菌丝体；C、将成熟的菌丝体切碎置于金属容器内，每100公斤菌丝体加蒸馏水80公斤；D、在80°C下浸煮4小时；E、过滤浸煮液，并将滤液在70°C下负压浓缩至25—30公斤；F、加入配料后，拌匀、冷却后分装并消毒。 |
